使用马弗炉做矿粉实验

  矿粉试验方法  按GB/T 176进行，其中烧失量的灼烧温度为700℃±50℃，加热时间为每次15min ，烧至衡量。

称取约1g试样，至0.0001g，置于已灼烧衡量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内从低温开始逐渐升高   温度，在650℃～750℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。反复灼烧，直至恒量。

  烧失量质量百分数=（试样质量-灼烧后试样质量）/试样质量×100%

  烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100

  G1烧前质量，G2烧后质量.

  粉煤灰试验方法

  首先，将粉煤灰干燥至恒重（105℃）；

  取一干燥后的坩埚，称重m1；

  用分析天平称取约1.0000g粉煤灰物料，实际重量m2；

  一同放入马弗炉或电阻炉中，开始升温，在850-900℃恒温15-20min；

  取出，放入干燥器冷却至室温，称取坩埚连物料重量m3；

  烧失量的计算方法：

  （m1+m2-m3）/m2×100% C50以上小于等于3 / C50以下<5 

  没那么复杂。粉煤灰现在的用途主要就是作为混凝土掺合料。烧失量其实就是表征含碳量，碳对混凝土的强度损失很大，当然越小越好。烧失量与外加剂掺量、混凝土坍落度损失等有关系 

  烧失量越小，效果会越好。

  规范粉煤灰合水泥的!  

加气混凝土设备粉煤灰提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。粉煤灰还可作骨架，减少混凝土制品的收缩性。粉煤灰的质量应符合《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》（JC/T409-2001）的要求。细度（0.045um方孔筛筛余量）；I级≤30%；Ⅱ级≤45%；标准稠度用水量：I级≤50%；Ⅱ级≤58%；烧失量：I级≤7%；Ⅱ级≤12%；二氧化硅含量：≥40%；三氧化硫含量：≤2%；苛性碱的含量：≤2%；铁矿物的含量：≤15%； 

  粉煤灰烧失量一般不能大于10%，烧失量超过10%时，需水量增加、延长初凝时间、降低强度、可塑性差、收缩比大、浇注不稳定。需要对加气混凝土设备生产线进行技术调整。一般的火力发电厂三级粉煤灰皆能均能满足生产加气混凝土砌块要求。

  粉煤灰烧失量超过10%小于15%时解决方案：

  一、生产过程中增加一道筛网工艺，降低烧失量，增加粉煤灰活性。

  二、适量增加水泥比例，提高产品强度。

  三、调整石膏用量，增加制品的可塑性，降低收缩性。

  四、调整料浆温度，使发泡剂能达到正常发气曲线。

  五、提高石灰细度，增加石灰的溶解度，扩大硅钙接触面，使其充分水化反应，减少石灰膨胀系数。  通过以上步骤配方调整，使加气混凝土设备生产线能够生产处合格产品。如有任何问题请与加气混凝土设备厂家河南升龙机械技术部联系。  粉煤灰烧失量计算结果保留至小数二位,在GB/T176 

  3.2条  一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量  以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。

  散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

  袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

  二、试验方法：按四分法取样， 准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。称量，如此反复灼烧，直至恒重。

  三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100  G1烧前质量，G2烧后质量。

  四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准  评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于 

  Ⅰ级5% 

  Ⅱ级8 % 

  Ⅲ级15% 

  国标一级：采用粉煤灰和减水剂复合技术生产高标号混凝土的现代混凝土新技术正在全国迅速发展。

  国标二级：粉煤灰特别适用于配制泵送混凝土、大体积混凝土、抗渗结构混凝土、抗硫酸盐混凝土和抗软水侵蚀混凝土及地下、水下工程混凝土、压浆混凝土和碾压混凝土。 

  国标三级：粉煤灰混凝土具有和易性好、可泵性强、终饰性改善、抗冲击能力提高、抗冻性增强等优点。 

  指标 级别

  Ⅰ Ⅱ Ⅲ

  1、细度（0.045mm方空筛筛余），％≤ 12 20 45

  2、需水量比，％不大于 95 105 115 

  3、烧失量，％不大于 5 8 15  

  4、含水量，％不大于 1 1 不规定  

  5、三氧化硫，％不大于 3 3 3  水泥的烧失量(GB/T 176-2008)

  1.试验项目：  水泥的烧失量(GB/T 176-2008) 

  2.试验原理：  试验在950～1000℃的马弗炉中灼烧，驱除水份和二氧化碳，同时将存在的易氧化元素氧化。由硫化物的氧化引起的烧失量误差必须进行校正，而其他元素存在引起的误差一般可忽略不计。  

  3.试验主要仪器设备：  电子天平、瓷坩埚、马弗炉、干燥器、坩埚钳。 

  4.制备试验：  按GB/T12573方法取样，送往实验室的样品赢是具有代表性的均匀性样品。采用四分法或缩分器将试样缩分至约100g，经80μm方孔筛筛析，用磁铁吸去筛余物中金属铁，将筛余物经过研磨后使其全部通过孔径为80μm方孔筛，充分混匀，装入试样瓶中，密封保存，供测定用。  

  5.试验过程：  ⑴称  取约1g试样（m7），至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内，从低温开始逐渐升高温度，在950～1000℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量，反复灼烧，直至恒量。  

⑵X=((m7－m8) /m7)×100  

式中：m7——试料的质量，g; 

 m8——灼烧后试料的质量，g； 

 X—烧失量的质量百分比，%。  

   在进行耐火材料的分析时，除主成分氧化物和副成分的含量外，通常还要测定其烧失量（Loss on ignition，缩写为LOI），即将在105—110℃烘干的原料在1000—1100℃灼烧后失去的重量百分比。原料烧失量的分析有其特殊意义。它表征原料加热分解的气态产物（如H2O，CO2等）和有机质含量的多少，从而可以判断原料在使用时是否需要预先对其进行煅烧，使原料体积稳定。 　　按照化学分析所得到的成分，可以判断原料的纯度，大致计算出其耐火性能，借助有关相图也可大致计算出其矿物组成。 　　耐火原料的化学成分分析使按专门的方法进行的，标准和国家标准中做了规定，近年来化学分析方法不断朝着加快分析速度和提高分析精度的方向发展，如络合物滴定，比色分析，火焰光度法，光谱分析和X射线荧光分析等 　　烧失量又称灼减量，是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失。相对而言，灼减量大且熔剂含量过多的，烧成偏高的制品的收缩率就愈大。还易引起变形、缺陷等。所以要求瓷坯灼减量一般要小于8%。陶器无严格要求，但也要适当控制，以保持制品外形一致。 　　烧失量测试方法称取已在105~110℃烘干的试样0.5~1克，置于已恒重的铂金坩埚中，在酒精喷灯上灼烧30分钟，或移入已升温至300~400℃的高温电炉内，灼烧10~15分钟后，逐渐升温至900~950℃，继续灼烧1.5~2小时，取出稍冷，放入干燥器中冷却至室温后称重。

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